我国开展甲醇汽车研发及应用推广已近30年时间 ，一些省市曾相继开展了甲醇汽车应用推广工作 。在考虑具有甲醇资源 、具备较强技术条件 、较好的配套基础设施 、对甲醇汽车发展高度关注和重视的基础上 ，2012年2月底 ，国家工业和信息化部决定在山西省 、上海市和陕西省开展甲醇汽车试点工作 。这是我国从能源安全战略角度出发第一次确定国家层面的替代能源推广试点 。
    我国开展甲醇汽车研发和应用始于上世纪80年代 ，我国有关省 、市及企业积极参与 ，取得了大量的技术成果和宝贵经验 ，形成了一定的规模 。“十一五”以来 ，甲醇作为车用替代燃料逐步发展 ，《车用甲醇汽油（M85）》和《车用燃料甲醇》两项国家标准颁布实施 ，甲醇汽车开发 、试验等活动取得积极成果 ，特别是在柴油机上实现了技术突破 ，为甲醇燃料代替柴油提供了可能 。
    制造使用甲醇燃料的汽车, 与现有使用汽油和柴油作为燃料的汽车相比, 关键需要解决零部件耐腐蚀 、溶涨 、润滑等问题 。醇类燃料对于橡胶部件（包括密封和油管等） ，通常会产生严重的溶涨 ，从而导致产品失效 ，使用寿命缩短 。对于高醇含量燃料（M85或M100）的车辆来说 ，需要使用专门生产的橡胶部件来应对 ，而使用低醇含量燃料（比如M15与汽油混合燃料, 中国目前还没有标准）的车辆来说 ，则可以在原有橡胶配件配方中略加改进 ，就可以直接使用 。甲醇替代燃料车辆的发展 ，如果国家给予足够的支持和重视 ，并从能源安全角度协调有关利益集团的立场 ，将会在一定时期内得到健康规范发展并最终获得市场规模的认可 ，反过来与传统汽油柴油燃料技术的汽车市场规模形成新的平衡 。对于汽车橡胶零部件产品 ，将是挑战和机遇并存 。
    在橡胶零部件中 ，过去多年的国内外应用和试点经验中 ，有关机构已找到可以适应甲醇燃料的橡胶品种 。就性能和成本等综合考虑 ，通常使用改性氟橡胶来生产用于低甲醇含量燃料（M15,M10等 ，汽油含量高）的橡胶配件 ，而使用改性丁腈橡胶生产用于高甲醇含量燃料（M85,M100等）的橡胶配件 。在氟橡胶和丁腈橡胶中填充THERMAX®热裂解法炭黑N990 ，可以改善橡胶部件产品的耐溶涨性能,以及压缩永久变形 、抗渗透性能和动态性能 。同时 ，使用THERMAX®热裂解法炭黑 ，可以改善氟橡胶的加工性能 ，对于挤出加工为主的改性丁腈橡胶燃料管路 ，焦烧安全性能和胶料流动性都可以提高 。
    THERMAX® 中粒子热裂解法炭黑N990是天然气在1400℃高温下热裂解生成的 。热裂解工艺使N990具有最大粒径 、低结构和高纯度的独特性能 。THERMAX® 中粒子热裂解法炭黑广泛应用于需要良好分散 、耐热 、耐油和耐化学性 、具有良好动态性能的制品中 。大粒径和低结构在保证橡胶自身固有弹性的同时 ，可以降低压缩永久变形 、粘度 ，提高回弹性 。作为一种非补强炭黑 ，其通常可与炉法炭黑和/或矿质填料混合使用达到降低成本和获得橡胶特定性能的目的 。